Состав и рецептура изготовления арболитовых блоков, пропорции древесной щепы, цемента и других компонентов

Компоненты арболита

Первая важная информация, необходимая для изготовления пригодных к использованию блоков из опилок, касается их состава. Основным материалом служит древесная щепа. Где ее брать и какой она должна быть, вкратце расписано далее.

Второй компонент – это вяжущее. В его роли обычно выступает цемент, причем марка подбирается не ниже 400. Ну и третья составная часть – вода или известковый раствор.

В промышленных условиях, помимо вышеуказанных компонентов, используются также различные добавки, которые положительно влияют на прочность и другие характеристики арболитовых блоков. Для изготовления материала в домашних условиях достаточно будет запастись известью.

В некоторых случаях практикуется добавление жидкого стекла. Однако это не обязательно. Такой компонент делает блоки более прочными, но в то же время хрупкими.

Обычно основное сырье берется на крупных лесопилках. Также сейчас есть возможность приобрести специальную машину для дробления древесины.

При этом нужно придерживаться некоторых условий. Во-первых, длина щепы должна быть преимущественно 25 миллиметров. Именно при таком размере древесина будет служить не только наполнителем, но и армирующим основанием.

Во-вторых, желательно отсеять из щепы различного рода мусор – землю, кору, крупные и неразмолотые куски древесины.

На производстве эта процедура выполняется при помощи специальных вибрирующих сит. В домашних условиях, если щепа сильно грязная, ее можно промыть в воде. Это позволит также избавиться от пылеобразных опилок.

Сколько можно заработать?

Параметры	Значения
Выпуск арболита	400 м3/мес.
Загрузка производства, %	50
Годовой объем	2400 м3
Оптовая цена 1 блока (0,036 м3), руб.	150
Цена 1 м3, руб.	4,16 тыс.
Прибыль годовая, руб	10 млн.
Окупаемость затрат, мес.	4-5

В том случае, если планируется долговременный бизнес, а не временный, то и помещение должно быть соответствующим. Исходя из того, как оно в дальнейшем будет обустраиваться, то необходимо своевременно подумать и о том, где будет размещена производственная линия и к ней подвоз сырья, а также складирование и хранение готовой продукции.

Рабочий цех и его оснащение

• В первую очередь помещение должно быть обязательно нежилым и иметь следующие размеры: 6 м (высота) и 10 м (ширина).
• В зимний период должна поддерживаться температура не ниже 15-20̊ С, так как это нужно для того, чтобы строительные блоки своими руками сделанные, просыхали равномерно.
• В цехе должны быть установлены 2 шлюзовые камеры: одна для приема сырья, а вторая для отгрузки готовой продукции.
• Должна быть заземленная сеть на 380 Вт, которая должна выдержать одновременно несколько 3-фазных электромоторов.

Помимо этого в помещение должны быть датчики пожарной безопасности — это можно сказать самое главное требование при обустройстве помещения. А в особо опасных местах, необходимо установить огнетушители. Что касается служебного помещения, то там должен быть спец. шлюз, который позволит своевременно покинуть очаг возгорания.

Схема для мини производства арболитовых блоков.

Таким образом, необходимо лишь иметь капитал для начального инвестирования, чтобы организовать свое мини производство арболитовых блоков. Стоит оценить тот факт, что данный вид бизнеса имеет быструю окупаемость, а также достаточно привлекательный доход. Поэтому о риске здесь не может быть и речи, поскольку свои вложенные средства вы вернете уже через 4 месяца, а в дальнейшем будете получать чистую прибыль и стабильный ежемесячный доход.

Пошаговый план открытия бизнеса

Анализ рынка и составление бизнес-плана – основные два шага, которые необходимо сделать перед открытием своего производства арболита. После этого подаются документы на государственную регистрацию и далее: • аренда производственных мощностей и наем работников; • закупка оборудования и сырья для производства изделий; • поиск рынков сбыта готового товара.

Какой ОКВЭД необходимо указать для производства арболита

В необходимых документах, в частности подаваемых на регистрацию указываем несколько кодов, согласно ОКВЭД: • изготовление бетонных изделий, применяемых в строительстве – 23.61; • изготовление иных бетонных, гипсовых, цементных изделий – 23.69;

Какие документы нужны для открытия

В большинстве случаев при регистрации в качестве субъекта предпринимательской деятельности свой выбор бизнесмены останавливают на ИП. Такой подход вызван сбором минимального пакета документов, а также сроками, которые не превышают 5 дней. Здесь потребуется стандартный набор документов. В случаи открытия проихводства внушительных объемов, выбор необходимо остановить на обществе с ограниченной ответственностью. Это позволит выбрать лучшую систему налогообложения.

Какую систему налогообложения выбрать

Для вышеназванного бизнеса целесообразнее остановить выбор на упрощенке. Данная система налогообложения позволит платить сумму в размере 15% от чистой прибыли, но при предоставлении документов, подтверждающих расходы на производственную деятельности. Если таковых документов не имеется, то потребуется уплатить 6% налог от общей прибыли. Использовать данную систему могут и ООО.

Нужно ли разрешение для открытия

Чтобы легализовать производство арболитовых блоков необходимо получить разрешение в Роспотребнадзоре. Для этого в их адрес необходимо будет предоставить определенный перечень документов.

Производство арболитовых блоков включает в себя: 1. В смесительную станцию загружается щепа и добавляется сернокислый алюминий. В качестве его замены можно использовать хлористый кальций. 2. Добавление, после расщепления цементы и воды и перемешивания до однородной смести. 3. Доставка готовой смеси к месту уплотнения, где она загружается в заранее приготовленные формы. Для уплотнения могут использоваться метод вибрирования с пригрузом или при помощи ручных трамбовок. 4. Извлечение готовой продукции из формы. Однако, перед тем, как их можно будет складывать один на другой, перемещать и транспортировать, нужно дать как минимум 2-4 дня.

Состав арболита

Арболит – один из видов легкого бетона. Помимо цемента, химических добавок, органического наполнителя и воды, в его рецепт входит дробная древесина, древесная щепа, черенки хлопчатника, отходы обработки древесины… Из арболита производят арболитовые блоки и другие строительные изделия. Для придания им высокой прочности в производстве применяют цемент высоких марок – от 400 до 500 и выше.

Древесный заполнитель имеет свои недостатки – он химически активен. Любая растительная органика содержит вещества, к примеру, сахара, которые растворяются в жидкости. Они уменьшают прочность цемента.

Химические добавки уничтожают сахара, поэтому их обязательно добавляют при производстве арболита. Наиболее результативны – сернокислый алюминий и хлористый кальций. Доля химических добавок при производстве арболита должна составлять от двух до четырех процентов от веса цемента.

В качестве минеральных связующих для изготовления арболитовых блоков применяется портландцемент марки 400 и марки 500. Цемент придает строительным блокам необходимую геометрическую форму и заданную прочность.

Расход минеральных связующих для изделий и конструкций из арболита напрямую зависит от того, какой вид заполнителя используется, от марки применяемого цемента и самое главное какой марки будет готовое изделие.

Но, тем не менее, существует достаточно простая формула ориентировочного определения расхода портландцемента: берется коэффициент 17 и умножается на нужную марку арболита. В качестве примера возьмем марку 15. Следуя формуле, вычисляем 17х15=255 кг. Следовательно, на получение 1м3 арболита, необходимо 255 кг минеральных связующих.

Сушка арболитовых блоков потребует достаточно большой площадки

5. Спустя сутки можно проводить распалубку или извлечение схватившихся блоков из форм. Они укладываются под навесом для дальнейшего высыхания и упрочнения. Обычно это занимает две — три недели, в зависимости от температуры воздуха и влажности.

Видео — Пример производства арболита в домашних условиях

Грамотно организованный процесс, при наличии достаточного количества форм и средств «малой механизации» позволит выпускать при такой ручной формовке до 80—100 блоков в день. Это должно полностью обеспечит бесперебойность строительства дома, возводимого из арболита.

Преимущества и недостатки

За счет особых эксплуатационных характеристик арболит совмещает в себе преимущества 2 стройматериалов.

Он может использоваться в качестве:

1. Материала для возведения всевозможных сооружений.
2. Утепляющего слоя.

Решение обладает как плюсами, так и минусами, которые мешают применять его во всех направлениях строительства. Ключевым недостатком блоков является их уязвимость к воздействию влаги. Однако если вовремя оштукатурить поверхность снаружи и внутри здания, проблема будет устранена.

Плюсы

Среди ключевых достоинств арболита выделяют такие пункты:

1. Большой срок службы. Постройки на основе таких блоков могут простоять без деформаций больше 100 лет — при условии, что строителями были соблюдены все правила и технологические моменты.
2. В материале отсутствует точка росы, что исключает проблему его промерзания.
3. Простота монтажа и обслуживания.
4. Соответствие всем экологическим стандартам и требованиям.
5. Снижение финансовых затрат.
6. Возможность установки на любом фундаменте.

Минусы

Список минусов относительно небольшой, но его нужно учитывать при изготовлении арболита своими руками:

1. Чрезмерное поглощение влаги при несоблюдении технологии производства арболита. Материал нуждается в хорошей гидроизоляции, в противном случае он будет подвергаться разрушительному воздействию высокой влажности.
2. Специалисты рекомендуют использовать блоки на основе арболита в регионах с преобладающими отрицательными температурами.

Растворы, применяемые для кладки арболитовых блоков

Самым распространенным раствором, употребляющимся для кладки блоков из арболита, является цементно-песчаная смесь в соотношении 1:3. Приготовить и использовать такой раствор довольно просто; также с его помощью можно легко корректировать разницу в толщине отдельных блоков. Дело в том, что некоторые производители допускают значительные отклонения от установленных габаритных размеров изделий. Чтобы сгладить этот недостаток, приходится делать кладочный шов более толстым (8-15 мм): песчано-цементный раствор позволяет это сделать. Все это относится к плюсам, а минусом является то, что толстый кладочный шов имеет теплопроводность больше, чем арболит. А это значительно ухудшает теплосберегающие свойства всего строения. То есть, укладывая блоки на цементно-песчаный раствор, мы получаем огромное количество мостиков холода в виде швов между ними. Чтобы строение получилось теплым, мостики холода надо устранять в обязательном порядке.

Для кладки арболита также применяют раствор, в состав которого входят цемент, перлит (горная порода, имеющая вулканическое происхождение) и песок в соотношении 1:3:2. Перлит является хорошим теплоизолятором, что позволяет значительно уменьшить теплопроводность кладочного шва. Это освобождает от необходимости устранять мостики холода. К тому же наличие перлита в смеси делает ее более пластичной.

Важно! Чтобы перлит не потерял свои свойства, не стоит слишком усердствовать при замешивании раствора в бетономешалке (в противном случае перлит может «свернуться» в гранулы). Применение готовых клеевых составов позволяет сделать кладочный шов очень тонким (вплоть до нескольких миллиметров), поэтому мостики холода в таких швах не образуются. Использовать клеевые составы можно только при кладке блоков, которые имеют минимальные отклонения от заявленных геометрических размеров

Использовать клеевые составы можно только при кладке блоков, которые имеют минимальные отклонения от заявленных геометрических размеров

Применение готовых клеевых составов позволяет сделать кладочный шов очень тонким (вплоть до нескольких миллиметров), поэтому мостики холода в таких швах не образуются. Использовать клеевые составы можно только при кладке блоков, которые имеют минимальные отклонения от заявленных геометрических размеров.

Технология изготовления арболитовых блоков

Наладить производство качественных арболитовых блоков можно в домашних условиях или в производственном цеху. Данные варианты различаются уровнем оснащенности, автоматизации и производительностью.

Но технология изготовления арболита мало отличается и состоит из следующих этапов:

1. Выдержка древесной массы отходов под навесом – не менее 30 дней.
2. Дробление древесины. Для получения требуемых размеров щепы процесс может состоять из двух стадий.
3. Вымачивание щепы для удаления сахара – 6 ч.
4. Готовится рабочая смесь (с учетом объемно-весовых пропорций). Требования к сырью и готовым изделиям из арболита перечислены в ГОСТе 19222-84. Согласно этого документа разрабатывается рецептура для получения блоков с требуемыми характеристиками. В смеситель поочередно вводятся щепа, цемент, вода с необходимыми добавками. Хлорид кальция поступает в емкость постоянно, пока идет перемешивание. Этим достигается его равномерное распределение. Длительность процесса – 10 мин.
5. Заполнение форм приготовленным составом, утрамбовка, уплотнение.
6. Набор изделиями требуемой плотности и распалубка – через 1-5 суток. При создании прессом давления 2,5-3 МПа, формы можно удалять сразу.
7. Технологическое отвердение на проветриваемом складе, защищенном от прямых солнечных лучей. Через 3-5 дней блоки можно складывать, а через 14-20 дней транспортировать.

Особенности производства вручную

Самостоятельное изготовление арболитовых блоков производится на полу, там же готовые изделия остаются для отвердения. Укладка рабочей смеси производится слоями, чем их больше, тем качественней готовый блок. В форме смесь прокалывают вилами (для удаления воздуха из полостей) и прессуют специальной металлической трамбовкой. Техника трамбования с чередованием сильных и слабых нажимов позволяет добиться высокой плотности материала и избежать его распрессовки.

Для того чтобы была возможность снять формы сразу после утрамбовки, рабочий состав должен готовиться с минимальным количеством жидкости. Блоки повышенной прочности получают из смеси, в которую добавляли большее количество воды.

При работе вручную может применяться вибростол. После заливки и осаживания арболита вилами, на 10-25 секунд включается вибростол. Время его работы подбирается в зависимости от требуемой плотности готовых изделий

Важно следить, чтобы за это время цементный раствор не стек со щепы. Далее следует окончательная ручная трамбовка

Главные эксплуатационные характеристики арболитовых блоков

Эксплуатационные характеристики материала зависят от следующих факторов:

• качества сырьевых составляющих;
• пропорции компонентов в растворе;
• выполнения требований технологического процесса.

Главные характеристики:

• плотность. В зависимости от плотности применяемого сырья и особенностей технологии изготовления удельный вес материала изменяется в диапазоне от 0,5 до 0,85 т/м3;
• прочность. Она характеризует способность материала воспринимать сжимающие нагрузки. Нагрузочная способность для конструкционных материалов составляет В1,5-В3,5, а для теплоизоляционных – В0,35-В1,0;
• теплопроводность. Способность арболита проводить тепло выражается коэффициентом теплопроводности, который возрастает от 0,09 Вт/м°С для теплоизоляционных материалов до 0,14 Вт/м°С для конструкционных блоков;
• морозостойкость. Устойчивость материала к воздействию температурных перепадов зависит от влажности пористого деревобетона, который способен сохранять целостность при циклическом замораживании;

Арболит является высоким термоизоляционным материалом

• влагопоглощение. Материал характеризуется повышенной гигроскопичностью, связанной с капиллярным наполнением влагой древесного наполнителя. В процессе насыщения арболита влагой через воздушные ячейки объем материала возрастает в 1,5 раза;
• усадка. Способность материала изменять исходный объем зависит от исходной влажности. Процесс уменьшения размеров окончательно прекращается через пару месяцев после изготовления блоков;
• пожаробезопасность. Несмотря на находящуюся внутри арболитовых блоков древесную щепу, блоки входят в группу трудногорючих материалов. Арболитовый материал относится к изделиям группы Г1;
• паропроницаемость. Пористый массив арболитовых плит не создает препятствий для выходящего из помещения пара, что способствует поддержанию внутри строения комфортного микроклимата.

К важным характеристикам арболитовой продукции также относятся звукоизоляционные свойства, благодаря которым материал препятствует проникновению в помещение внешних шумов. По уровню шумопоглощения арболит превосходит традиционно применяемые материалы – кирпич, древесину и газобетонные блоки.

Оснастка и оборудование

Чтобы выполнять заливку арболита нам в первую очередь понадобится опалубка. Для неё подойдет ламинированная техническая водостойкая фанера либо влагостойкие ОСП-4 толщиной 14-16 мм.

Суммарной длины опалубки должно хватить как минимум для заливки самой длинной из стен дома. А в идеале на весь или хотя бы на половину периметра дома.

В идеале опалубки должно хватать, чтобы залить ряд сразу по всему периметру дома.

Для уплотнения изготовим или купим ручную трамбовку. Её пятка должна быть квадратной формы с длиной стороны 15-20 см, а общий вес 7-10 кг.

Для перемешивания смеси понадобится бетономешалка, или, соответствующих размеров, емкость для замешивания вручную.

Не обойтись без подмостей и лестниц. Хватит щита из доски 50 мм толщиной, и шириной 40 см, чтобы на нём мог спокойно стоять человек и работать трамбовкой.

Ну и, конечно, потребуются лопаты, ведра для подачи смеси в опалубку, рулетка, строительный угольники, строительный пузырьковый уровень и гидроуровень или нивелир.

Состав арболита

Арболит – один из видов легкого бетона. Помимо цемента, химических добавок, органического наполнителя и воды, в его рецепт входит дробная древесина, древесная щепа, черенки хлопчатника, отходы обработки древесины… Из арболита производят арболитовые блоки и другие строительные изделия. Для придания им высокой прочности в производстве применяют цемент высоких марок – от 400 до 500 и выше.

Сегодня самый распространенный вид заполнителя арболита – древесный. Не рекомендуется применять крупные древесные частицы. Они легко впитывают влагу, поэтому увлажнение, в конечном счете, разрушает изделия из этого материала. Предпочтительнее использовать мелкие древесные крупицы. Но они требует повышенного расхода цемента.

Древесный заполнитель имеет свои недостатки – он химически активен. Любая растительная органика содержит вещества, к примеру, сахара, которые растворяются в жидкости. Они уменьшают прочность цемента. Химические добавки уничтожают сахара, поэтому их обязательно добавляют при производстве арболита. Наиболее результативны – сернокислый алюминий и хлористый кальций. Доля химических добавок при производстве арболита должна составлять от двух до четырех процентов от веса цемента.

В качестве минеральных связующих для изготовления арболитовых блоков применяется портландцемент марки 400 и марки 500. Цемент придает строительным блокам необходимую геометрическую форму и заданную прочность.

Расход минеральных связующих для изделий и конструкций из арболита напрямую зависит от того, какой вид заполнителя используется, от марки применяемого цемента и самое главное какой марки будет готовое изделие. Но, тем не менее, существует достаточно простая формула ориентировочного определения расхода портландцемента: берется коэффициент 17 и умножается на нужную марку арболита. В качестве примера возьмем марку 15. Следуя формуле, вычисляем 17х15=255 кг. Следовательно, на получение 1м3 арболита, необходимо 255 кг минеральных связующих.

Особенности деревобетона

Арболит — это материал, состоящий из древесных опилок и крупноячеистого бетона. Его выпускают в форме плиты или блока, а также жидкой смеси (её заливают в опалубку при строительстве). По официальным стандартам в состав блоков входят такие материалы:

• древесные щепки определённого размера;
• хлорид кальция, известь, жидкое стекло и сернокислый глинозём;
• вода;
• цемент.

Размеры щепок не превышают 25 мм в длину, 10 мм в ширину и 5 мм в толщину. Не стоит использовать стружку, опилки или солому.

Некоторые производители продают некачественный материал

Преимущества и недостатки

Древесный материал легко обрабатывать ручной и механической пилой. В блоках без пустоты твёрдо держатся гвозди, саморезы и дюбели. Остальные преимущества арболита:

• низкая теплопроводность;
• незначительный вес, что облегчает транспортировку;
• высокие звукоизоляционные показатели;
• экологичность;
• упругость и прочность, которые не позволяют материалу трескаться при ударах и нагрузках;
• в структурные ячейки проникает пар, что позволяет блокам дышать;
• на пористую поверхность легко наносить краску, шпатлевку или другой отделочный материал.

Хотя деревобетон обладает некоторыми недостатками:

• отверстия в материале не защитят помещение от попадания влаги, поэтому его надо покрывать слоем водонепроницаемой штукатурки;
• блоки имеют нечёткую форму, приходится долго выравнивать стены;
• некоторые магазины предлагают некачественный арболит, при производстве которого использовались мелкие щепки или камыш.

Готовый деревобетон имеет высокую стоимость, из-за этого стал популярен самодельный материал.

Блоки арболита своими руками:

Условия производства

На заводах выпускают два вида арболита — теплоизоляционный и конструкционный. Первый используют для утепления готовых сооружений, второй вид из-за высокой плотности служит основным материалом при постройке несущих стен. Деревобетон не воспламеняется, быстро пропитывается влагой, но моментально высыхает. Пустотелые блоки используют при возведении помещений, внутри которых есть пар или вода. Материал выводит лишнюю влагу из здания.

В условиях заводского производства технология изготовления блоков следующая:

• отходы древесных материалов измельчаются в дробилке, из смеси удаляются листья и кора;
• количество химических веществ зависит от породы дерева, их смешивают с водой;
• в бетономешалку с нагретой водной смесью засыпают щепки;
• затем добавляют цемент и перемешивают двадцать минут;
• готовую смесь разливают по формам, утрамбовывают прессом или руками;
• снимают опалубку и высушивают карболит.

Арболит. Пропорции. Как сделать опилкобетон:

Из чего делают арболит?

Деревобетон материал не новый. Еще в 84 году прошлого века на него были установлены государственные стандарты, которые действуют и до сих пор. Согласно этим нормам, арболит в своей структуре должен содержать измельченные стебли растений или древесную щепу длинной не более 4 сантиметров, толщиной- 0,5 сантиметра и шириной 1 сантиметр. При этом количество органического наполнителя должно составлять около 90%. Связывающим материалом является бетон и специальные химические добавки, улучшающие качество растительной составляющей, и повышающие эластичность полуфабриката.

Щепа и ее применение. Этот материал получается путем измельчения древесины.

Существует несколько вариантов такого сырья:

1. Технологическая. Такую щепу используют для древесноволокнистых, древесно-стружечных плит и арболитовых блоков.
2. Зеленая. Этот материал содержит примесь листьев и древесной коры.
3. Топливная. Применяется для создания топливных материалов.

Для деревобетона преимущественно используется щепа из хвойных пород дерева. При использовании лиственных пород леса для химической обработки нужно больше синтетических препаратов, нежели для хвойных. Особенностью щепы для арболита является ее форма. Эти частицы имеют игольчатый вид. Такая характеристика позволяет элементам по-разному деформироваться при воздействии влаги. Как следствие арболитовый блок надежен и долговечен.

Предварительная обработка органического заполнителя химическими составами

Измельченная щепа с необходимым гранулометрическим составом направляется через промежуточный бункер в бак с водой для вымачивания и удаления, вредных для производства сахаров и веществ. Туда же направляют хлорид кальция. Вымачивание щепы при гидромодуле 1:10 продолжается 6 часов при температурном режиме 20°С. Применение предварительной гидротермической обработки улучшает физико-механические качества арболита. В воде древесина разбухает и этот процесс происходит до насыщения влагой волокна на 30%, при этом объем древесины и отдельные ее составляющие увеличиваются.

Дозирование составляющих компонентов для арболитовой массы

Важным условием однородности состава арболитовой массы и ее высокой стабильности является точное дозирование и качественное смешивание всех компонентов. Древесную щепу дозируют с помощью объемно — весового способа, с учетом коррекции насыпной плотности материала. Дробленке перед подачей на дозирование нужно иметь положительную температуру.

Для дозирования воды и химических добавок (хлорида кальция) используют автоматические дозаторы турбинного типа, работающие в цикличном либо непрерывном режиме. Возможен вариант дозирования добавок с помощью весового дозатора воды. При расчете дозировки воды и химических наполнителей учитывается влажность органического заполнителя и, соответственно, корректируются объемы добавляемой жидкости. Расчет доз цемента производится с помощью автоматических весовых дозаторов.

1) Древесный органический заполнитель.

2) Цемент.

3) Вода или водный раствор химических компонентов, регулируемый через расходомер.

4) Химические добавки, поступающие в течение всего процесса.

Подготовка арболитовой смеси

После вымачивания, дробленные деревянные фракции направляют в циклический смесительный механизм, являющийся бетономешалкой с принудительным действием. В смеситель подают из дозаторов вяжущие компоненты, воду, химические добавки. Там происходит смешивание всех составляющих до однородного состояния. Во время смешения вводят хлорид кальция с помощью метода дождевания и дозирования из перфорированных труб-распылителей. Данный способ точно вводит хлорид кальция и равномерно распределяет его, улучшая технологические свойства арболита. Все составляющие примешиваются в течение 10 минут. После смешивания из массы можно формировать арболитовые блоки.

Технология – основные этапы и особенности

Подготовка компонентов

Все наполнители необходимо тщательно измельчить. Максимально допустимые размеры фракций (не в ущерб качеству блоков) – 2,5 см длина и 0,5 см ширина. Задача – добиться равномерного распределения всех составляющих по объему, что обеспечивает однородность структуры и, как следствие, высокое качество продукции.

Далее (для нейтрализации сахара) древесные наполнители заливаются известковым раствором (1,5%) и перемешиваются. Выдержка – не меньше 3 часов. На 1 м³ состава понадобится примерно 200 л.

Приготовление раствора

Для получения необходимого его качества нужно «замес» производить в бетономешалке. Это позволит добиться действительно тщательного перемешивания. Если данную работу выполнять вручную, традиционным способом – лопатой – то не избежать образования комков, неоднородности структуры камня. Это ощутимо аннулирует все его преимущества перед аналогами.

При замесе не следует сразу загружать в барабан все, что приготовлено. Ингредиенты закладываются порционно, без выключения агрегата. Так же частями заливается и вода. Это значительно повысит качество конечного продукта.

Совет

В процессе приготовления нужно контролировать степень готовности раствора. Если после сжатия в кулаке небольшой порции на ладони (после распрямления пальцев) остается лежать комок (то есть масса держит форму), то арболит готов.

Получение блоков

Раствор заливается в специально приготовленные формы. Их габариты выбираются в соответствие с требуемыми размерами камня. Такие «шаблоны» продаются для производства пено- или газобетона. При некотором умении в обращении с инструментом их можно изготовить самостоятельно – из гладко обработанной доски, толстой (слоеной) фанеры.

Конструкция несложная. Сбивается длинный пенал, по внутренним стенкам которого с определенным интервалом делаются выпилы. В эти пазы вставляются внутренние перегородки, которые делят пенал на ячейки с размерами будущих блоков. В них и заливается раствор. После отвердевания готовая продукция вынимается и выкладывается на подготовленную площадку. На ней изделия «доходят» до окончательной готовности.

Несколько замечаний

• древесина должна быть очищена от грязи и посторонних фракций;
• она нуждается и в дезинфекции. Для этого хорошо подходит известь гашеная;
• для повышения прочности раствор необходимо уплотнять (после заливки в опалубку или формы для блоков). Это позволит удалить из массы воздух и излишки влаги. Производится или машинками для вибропрессования, или лопатой, арматурой способом «протыкания» заливки;
• чтобы блоки не прилипали к «пеналу», необходимо внутренние стенки соответствующим образом подготовить. Они заранее отделываются пленкой, линолеумом, или обрабатываются отработанным машинным маслом перед заливкой очередной порции раствора;
• можно встретить рекомендации, что для арболита подойдет и цемент 200 или 300. Да, но если он «свежий» и блоки в дальнейшем не будут чрезмерно нагружены. Стоит учесть, что всего полгода хранения цемента снижают его основные характеристики примерно на 40 – 45%. Следовательно, «старый» М300 уже не будет таковым. Он может соответствовать по факту (зависит от условий хранения), например, М150. Поэтому рекомендация по маркам 400, 500 вполне уместна и дана не зря.

В Интернете можно встретить и много других рекомендаций по самостоятельному изготовлению арболитовых блоков, которые в основе своей схожи, а в нюансах различаются. Стоит понимать, что этот процесс – отчасти «творческий», экспериментальный. Поэтому сначала нужно попробовать готовить небольшой партией (опытной). Тогда и станет понятно, как лучше работать с ЭТИМ цементом, с ЭТИМИ опилками и так далее.

Формирование арболитовых блоков

Когда раствор готов, он высыпается в подходящую емкость и теперь его надо израсходовать в течение 15 минут. Чтобы сформировать и сделать арболитовые блоки своими руками, способов придумано достаточно много – на производствах это разборные опалубки на 6-12 блоков, а в домашних условиях они обычно делается по одной штуке в самодельных трафаретах.

Один из методов изготовления на видео:

Технология изготовления арболита предусматривает два варианта формовки:

• Быстрая распалубка – после первичного схватывания цемента. По сути, это безостановочный процесс – формирование блока (засыпка раствора в форму), прессовка (или вибропрессовка), распалубка и отправка на просушку. Вместе с приготовлением раствора даже один человек может в день сделать 80-100 блоков. Преимущество способа – скорость изготовления новых арболитовых блоков и безостановочность процесса.
• Распалубка через сутки – после опрессовки блок оставляется в форме на 24 часа, после чего только производится распалубка и досушка. Изготовить арболитовые блоки своими руками таким способом может получиться даже быстрее, но только при условии наличия достаточного количества форм, в которых арболит можно оставить на ночь. Преимущества метода – близкая к идеальной форма блока, которая после схватывания бетона не имеет возможности даже малейшего перекоса.

Чем хуже геометрия блоков, тем толще между ними будут цементные швы, которые образуют мостики холода. Для уменьшения теплопроводности блокам придается зигзагообразная форма, которая ломает такой мостик, предотвращая прямой отток тепла.

Для формирования блоков используется специальный станок или трафареты – все это оборудование для арболитовых блоков может быть сделано своими руками.

Использование станка

Оба устройства могут применяться в любом из методов, но свой станок чаще делают под быструю распалубку, для увеличения темпов производства. Их неоспоримое преимущество – это прессовка блока на вибростоле. Сам процесс формирования отличается простотой и оборудование можно доверять рабочим после минимального обучения.

Работа станка полуавтомат на видео:

• Готовая смесь засыпается в мерную емкость (1), которая смещается на направляющих (2), высыпая раствор в пресс-форму (3).
• Сверху на раствор устанавливается крышка (5) пресса (ее высота может регулироваться штырями (6) для людей разного роста) и придавливается рычагом (7).
• После придавливания включается вибростол (8). Он работает 20-30 секунд и автоматически отключается (можно использовать простейшее реле времени) – дольше трамбовать нельзя, потому что тогда цемент будет стряхиваться на дно блока.
• Рычаг откидывается назад (9), крышка пресса снимается (10) и пресс форма поднимается наверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболитовый блок можно забирать на просушку (12). Через 2-3 суток он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода распалубки через сутки пресс-форма делается разборной и съемной, а верхняя крышка может в ней фиксироваться защелками или другим удобным способом. После трамбовки блок снимается прямо с формой и отправляется на отстаивание.

Арболит с помощью трафарета

Используются две основные разновидности пресс формы – в виде коробки без дна и верха, а также разборная, в виде двух букв «Г», которые защелкиваясь вокруг дна образовывают жесткий короб, накрываемый крышкой. Она в свою очередь также фиксируется отдельными защелками, которые врезаны в боковые стенки.

Независимо от того, какая пресс-форма используется, основной алгоритм следующий:

• Короб готовится к засыпанию арболитовой смеси. Сквозной ставится на твердую поверхность (1), застеленную целлофаном (чтобы не прилип блок), цельный короб смачивается изнутри.
• Засыпается первый слой смеси, утрамбовывается, сверху добавляется второй слой, в случае необходимости третий и накрывается крышкой. На сквозной короб ложится (2) гнет (гиря или что-нибудь подходящее), у разборного верхняя часть фиксируется защелками (3).
• Если под рукой есть перфоратор, то можно пройтись ним по крышке, это заменит вибростол.
• В зависимости от применяемой технологии производится распалубка или форма оставляется для выстаивания.

Если производится быстрая распалубка сквозной коробки, то сначала вверх поднимается именно она (4), затем снимается гнет и убирается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основанием, на котором его формировали.

Коротко о главном

Производство качественного арболита в домашних условиях не является из ряда вон выходящей задачей. Единственной серьезной сложностью может стать поиск щепореза. В крайнем случае его можно изготовить или заказать, но если есть где приобрести готовую щепу, то эта проблема снимается.

Используемая щепа должна быть выдержана на солнце около месяца, чтобы нейтрализовались органические вещества внутри нее. Использовать для раствора можно и намокшую.

Есть два основных способа распалубки готовых блоков. Чтобы выбрать подходящий, есть смысл сделать пробные блоки и сравнить результаты.