Полимочевина химтраст пм (твердая)

РАСХОД КОМПОНЕНТОВ ПОЛИМОЧЕВИНЫ

При рекомендованном нанесении в два слоя по 1-1,5 мм, расход составляет 2кг/м2. Толщина напыления полимочевины зависит от уровня подачи компонентов из пистолета и скорости его проводки. За один проход оператор может напылять толщину от 1,5 – 2 мм . После полимеризации первого слоя можно сразу же наносить второй. Если перерыв между напылением первого и второго слоя составляет более 6-8 часов, необходимо использовать промежуточный праймер для обеспыливания и увеличения адгезии.  

KRYPTON ПРАЙМЕРЫ (ГРУНТОВКИ ПОД ПОЛИМОЧЕВИНУ)

• Epoxy 100 | Эпокси  – бесцветный двухкомпонентный эпоксидный грунт для бетонных оснований под полимочевину. Наносится кистью или валиком. Фасовка по 15 кг в металлических ведрах (10кг +5кг).  
• Humidity Primer | Хумидити Праймер – двухкомпонентный эпоксидный праймер на водной основе. Применяется для бетонных оснований повышенной влажности. НЕ БОЛЕЕ 4%. Обладает хорошей запечатывающей способностью. Фасовка по 18 кг + 5 кг
• PU Primer | ПУ Праймер – однокомпонентный полиуретановый праймер для грунтования глянцевых оснований. Таких как мрамор. кирпичная кладка, керамогранит, глазурованная плитка, стекло, нержавеющая сталь (нержавейка). Фасовка по 20 кг и 4 кг.
• Porosity Sealer /Поросити Силер – однокомпонентный полиуретановый грунт с хорошей запечатывающей способностью. Используется для высокопористых оснований. В том числе по битумным рулонным гидроизоляционным материалам. Наносится ручным способом. Кистью или валиком. Фасовка по 20 кг и 4 кг.

Нанесение полимочевины на металл

Нанесение полимера на металл чаще всего производится для антикоррозийной защиты металлических изделий и защиты от износа. Полимочевина успешно используется для защиты магистральных трубопроводов, металлоконструкций, кузовов автомобилей, емкостей, насосных станций и иного оборудования.

Перед нанесением полимочевины на металл следует удалить с изолируемой поверхности загрязнения, продукты коррозии и окалину, обработать шлифовкой сварные швы.

Одним из наиболее эффективных способов подготовки является очистка поверхности до чистого металла путем абразивной обработки песком, стальной дробью или корундом. При отсутствии возможности абразивной обработки стали, допускается механическая очистка абразивным инструментом до плотно прилегающей ржавчины и окалины. После механической очистки необходимо обеспылить поверхность продувкой сухим воздухом и обезжирить, используя мягкую ткань, не оставляющую на поверхности волокон, протереть поверхность ацетоном, уайт-спиритом, ксилолом или толуолом. Для обеспечения лучшей адгезии изоляционного покрытия к поверхности металла, рекомендуется грунтование специальными праймерами (промоторами адгезии). После высыхания праймера производится нанесение полимочевины. Температура поверхности металла во время абразивной обработки и нанесения полимочевины должна быть выше точки росы не менее чем на 3°С.

Время между окончанием очистки поверхности и началом нанесения полимочевины не должно превышать 4 часов. В случае превышения указанного времени, возможно образование конденсата на поверхности изделия, для удаления которого потребуется подогрев газовыми горелками или обдув горячим воздухом. Также необходимо обеспечить чистоту подготовленной поверхности, не допускаются запыленность и загрязнения. Если поверхность подготавливается методом абразивной очистки (пескоструйная или дробеструйная обработка), следует изолировать процессы подготовки поверхности и напыления полимочевины, т.к. при абразивной обработке образуется большое количество пыли, нежелательное для процесса нанесения полимерного покрытия.

Необходимым условием для успешного нанесения полимочевины на стальную поверхность является превышение температуры металла над точкой росы минимум на 3°С, это гарантирует отсутствие образования конденсата. Полимерные покрытия наносят в один, два или несколько слоев. При послойном нанесении временной интервал между двумя последующими слоями не должен превышать 24 часов, иначе требуется дополнительная подготовка поверхности.

Время отверждения полимочевины около 3 минут, через 1 час возможны внутрицеховые перевозки металлических изделий с нанесенным полимерным покрытием. Начало эксплуатации возможно спустя 1-5 суток в зависимости от марки покрытия.

Нанесение полимочевины на бетон

Защита и гидроизоляция бетона нанесением полимочевины – весьма распространенная задача. Благодаря преимуществам бесшовного полимерного эластомера, полимочевина эффективно применяется для устройства плоской кровли, гидроизоляции фундаментов, защиты резервуаров, устройства полов, покрытия бассейнов и защиты любых бетонных конструкций.

Перед нанесением полимочевины на бетон необходимо провести ряд подготовительных операций. Прежде всего, следует удалить с поверхности все загрязнения, рыхлый и ослабленный слои. Очищенное бетонное основание должно быть сухим (без видимых следов влаги, влажность не более 4%). При наличии в бетоне крупных раковин, выбоин и сколов, его поверхность желательно зашпатлевать.

При неудовлетворительном состоянии вертикальных поверхностей перед нанесением полимочевины может понадобиться их оштукатуривание. Стены выравнивают с помощью тонкослойной штукатурки. Ее главная цель состоит в перекрытии относительно крупных пор, имеющихся на поверхности бетона

При высоких требованиях к декоративным свойствам (например, финишная поверхность бассейна), следует обратить внимание на тщательное выравнивание слоя штукатурки. Стандартная толщина полимочевинного покрытия составляет 1,5-3 мм

Нанесение полимочевины способно скрыть только незначительные дефекты, допущенные при подготовительных работах. После нанесения выравнивающие составы должны быть выдержаны до полной зрелости согласно инструкциям по их применению.

После завершения подготовительных работ, оштукатуренные стены и бетонная поверхность полов должны быть обязательно загрунтованы в один или несколько для лучшей адгезии полимочивины и перекрытия пор. Грунтовочные составы, проникая в поверхностный пористый слой, не только изолируют поры, но и образуют прочный композиционный состав, защищающий наносимое полимерное покрытие от влаги основания. В качестве грунта (праймера) могут использоваться совместимые с полимочевиной одно- и двухкомпонентные составы на основе эпоксидных и полиуретановых смол. Нанесенный праймер должен быть выдержан до полного отверждения согласно инструкции. При нанесении полимочевины без предварительного грунтования или при неверно подобранном составе праймера, возникает вероятность нарушения монолитности и слабых показателей адгезии полимера. Воздух и пары влаги, находящиеся в порах бетона или других пористых оснований (штукатурка, цементная стяжка, пенобетон, кирпич, древесина), вытесняются в процессе нанесения полимочевины. Пары, в свою очередь, стремятся проникнуть наружу через слой полимочевины, не успевшей перейти в вязко-эластичное состояние. Этот процесс приводит к образованию дефектов в виде кратеров и даже сквозных отверстий.

Нанесение полимочевины производится на подготовленную по описанной выше технологии бетонную поверхность, в один или несколько слоев в зависимости от требуемой толщины. Технические показатели и сроки эксплуатации защитного покрытия напрямую зависят от соблюдения правильности технологии нанесения полимочевины и подготовки поверхностей.

НАЧАЛО БИЗНЕСА ПО НАПЫЛЕНИЮ ПОЛИМОЧЕВИНЫ

Для того чтобы начать оказывать услуги по напылению ПМ, следует четко представлять себе весь технологический процесс по ее нанесению. И особенно  все затраты на закупук оборудоваия, обучение персонала и поиск заказов. В большинстве случаев новоиспеченные подрядчики принебрегают обучением своих сотрудников, а затем сталкиваются с рекламациями.

На сегодняшний день (февраль 2019года) на территории РФ нет специализированного лицензированного обучающего центра. Который мог бы официально аттестовать операторов установок высокого давления. Однако работа в этом направлении ведется соответствующими ассоциациями. Сейчас “обучение” проводят толко некотрые производители компонентов и установок высоккго давлеия на своих производственных териториях. Ну и разумеется обучение только по работе со своими материалами и оборудованием.

В прочем и нормативная база регламентирующая условия производства полиолов также находится в стадии разработки. Поэтому если вы планируете начать бизнес по напылению сложных полимеров вам придется “выкручиваться” перед заказчикам предоставляя технологические карты и регламенты не имеющие нормативно правовой основы.

ПЛЮСЫ ТЕХНОЛОГИИ

 Полностью полимеризованное покрытие из полимочевины экологично. Оно не выделяет ни каких вредных веществ ни запахов, а некоторые системы могут контактировать с питьевой водой.

• Технологичность напыления заключается в качественном (бесшовном) обходе всех примыканий, швов  и стыков.
• Отличное сочетание физических характеристик.
• Отсутствие усадки в процессе набора прочности. Сухой остаток 100%.
• Может использоваться в качестве диэлектрического слоя.
• Высокая износостойкость при абразивном и механическом воздействии.
• Высокая температура эксплуатации. Практически все системы могут неограниченно долго эксплуатироваться при температурах близких к 180°С.
• Отличная эластичность при -50°С.
• Покрытия из полимочевины реже требуют ремонт по сравнению со всеми видами классических гидроизоляционных материалов.
• Покрытие из ПМ имеет отличную адгезию к основанию по всей площади напыления. В следствии чего достаточно хорошо работает в качестве гидроизоляционной мембраны при отрицательном давлении воды.
• Универсальность.
• Пожаробезопасность.
• Пригодность к колеровке.
• Низкая паропроницаемость. 

МИНУСЫ ТЕХНОЛОГИИ

Конечно полимочевина не лишена и минусов. Хотя список ее недостатков весьма скуден по сравнению с плюсами технологии в целом. Одним из самых первых минусов – это относительно высокая стоимость компонентов и оборудования. Химия приобретается только в 200 литровых бочках. То есть даже есть необходимость выполнить небольшой объем работ, придется покупать целую систему. Что делать с остатками компонентов??? Искать еще один объект или учитывать эти потери при расчете первого объекта. Не стоит забывать, что приобрести установку высокого давления не достаточно. К этой установке будет необходимо докупить достаточно производительный компрессор и желательно дизельный генератор + прицеп или фургон на котором все это можно перевозить.

Если с напыляемым пенополиуретаном можно помучиться и получить более менее внятный результат запоров несколько объектов, то с полимочевиной, без обучения бизнес можно будет перекрывать уже после первого объекта. Дело в том, что полимочевина хоть и технологичный продукт, но достаточно капризный.  А переделывание бракованного покрытия с полимочевиной – это просто каторга. Така как снять такое покрытие, не повредив основание практически не возможно. В следствии чего подрядчик “прилипает” не только на весь цикл подготовки снования согласно технологии, но еще и на дорогостоящий демонтаж полимера специальным оборудованием.

У некоторых типов полимочевины наблюдается слабая стойкость к ультрафиолету. Однако она не связана с потерей физических характеристик материала. А это будет частичная потеря цвета. Этот вопрос можно решить двумя путями. Первый – приобретение ультрафиолетостойкой полимочевины (алифатической). Второй – устройство дополнительного защитного покрытия из специального полимера (полиуретановой или полиаспарагиновой мастикой).

Еще одной сложность при выполнении работ по напылению полимочевины является подготовка основания. В прочем как и для всех гидроизоляционных материалов поверхность под ПМ должна быть сухой и твердой. Вот только для полимеров очень критична влажность основания. И под полимочевину практически всегда наносят праймер (грунтовку).

Техническая информация

Описание системы

«РПК АМ (2К)» — двухкомпонентная полиуретановая алифатическая мастика.

Компонент А — смесь полиэфиров, наполнителей, катализаторов и других функциональных добавок.

Компонент Б — отвердитель на основе алифатического изоцианата.

Область применения

«РПК АМ (2К)» применяется в качестве финишного светозащитного слоя, укладываемого поверх нестойких к ультрафиолетовому излучению гидроизоляционных материалов (ароматические полимочевины, ароматические полиуретановые мастики).

Физико-химические показатели «РПК АМ (2К)»

Показатель	Компонент А	Компонент Б
Плотность при 20оС	Окрашенная вязкая жидкость	Однородная прозрачная низковязкая бесцветная жидкость
Вязкость динамическая при температуре 25 оС мПа•с в пределах	7000 — 9000	200 — 300
Плотность, г/см3С	1,20-1,40	1,05-1,10
Сухой остаток, %	100	74 — 76
Массовая доля NCO – групп, %	—	16-17

Физико-механические показатели «РПК АМ (2К)»

Параметры	Значение
Относительное удлинение при разрыве, %	150 — 250
Прочность при разрыве, МПа	3-4
Истираемость по методу Табера, мг/1000об	50 — 60
Твердость по Шору А, ус.ед	55 — 65
Адгезия к полимерным покрытиям, МПа	2-3

Условия нанесения мастики

1. Температура компонентов мастики, поверхности полимерного покрытия и окружающего воздуха в зоне проведения работ: от +5оС до +30оС.
2. Относительная влажность воздуха: не более 80%.
3. Температура поверхности полимерного покрытия должна быть минимум на 3оС выше определенной для данных условий точки росы как во время нанесения мастики, так и в течение всего времени, необходимого для полной полимеризации.

Способ нанесения

Полиуретановую алифатическую мастику РПК АМ (2К) наносить только после полного отверждения основного слоя полимерного покрытия (ароматической полимочевины или мастики).
Перемешать компонент А в течение 5 минут низкооборотным (не более 200 об/мин) смесителем, например, дрелью со смесительной насадкой.
При необходимости для снижения вязкости разбавить компонент А толуолом или ксилолом не более 10% от массы. Недопустимо применение растворителей, содержащих спирты или более 0,1% воды.
Рабочая температура мастики перед нанесением от +10оС до +30оС.
Перелить содержимое тары с компонентом Б в тару с компонентом А. При частичном применении использовать соотношение А:Б — 100:50 по массе.
Перемешать смесь компонентов в течение 2-х минут до состояния однородной жидкости

Уделить особое внимание перемешиванию у дна и на стенках ведра. Жизнеспособность рабочей смеси в таре (А+Б) при 25оС — 15-20 минут

После смешения компонентов необходимо незамедлительно приступить к нанесению мастики.
Разлить мастику на поверхность в виде полос или луж. Затем равномерно распределить ее нейлоновым валиком, кистью, шпателем или резиновым скребком, толщиной 0,3 — 0,5 миллиметров. При толщине 0,3 — 0,5 мм расход составит 0,4 — 0,6 кг на кв.м.

Краткая инструкция по монтажу полимочевины

Краткая инструкция по работе с материалом:

• Подготавливаем поверхность для работы — очищаем, прогрунтовываем. Если она достаточно влажная, то лучше ее просушить, прежде чем наносить полимочевинный состав.
• При необходимости выравниваем основу, чтобы избежать дефектов на готовой обработанной поверхности.
• С помощью кисти или валика наносим равномерным слоем готовый состав на поверхность. В труднодоступных местах лучше использовать небольшую кисть. На открытом пространстве — валик.
• Дожидаемся полного высыхания состава и при необходимости наносим второй слой.

Шланги подачи компонентов

Максимальная длина шлангов от установки до пистолета-распылителя 40 м. Используются шланги высокого давления с подогревом и теплоизоляцией.

Установка подает компоненты на высоту до 40 метров, при отключении пистолета, компоненты не стекают обратно, за счет рабочего давления остаются в шлангах на уровне пистолета. При работе на других установках, возможно неравномерное стекание компонентов по шлангам, при запуске пистолета необходимо время на подъем компонентов. Возможно один из компонентов поднимется раньше и напыление будет невозможно.

Совет

Проводите тестовое напыление, для определения соотношения компонентов, факела распыла.

Технология нанесения

Подготовка основания: Поверхность основания, на которое наносится мастика, должна быть подготовлена: быть ровной, очищенной от пыли, грязи, масел и мусора

Особое внимание нужно обращать на влажность покрытия – не допускается нанесение полиуретановой мастики на основание с влажностью более 6%. При повышенной влажности основания в последующем возможно отслоение гидроизоляционного покрытия и образование пузырей

Битумное влажное основание просушивается аэраторами кровли для удаления избыточной влаги. Трещины и сколы основания должны быть зашпатлеваны. Если бетонное основание рыхлое и пористое необходимо провести его грунтование с целью снижения расхода мастики и гарантирования качества мастичного покрытия.

В случае битумного основания необходимо тщательно удалить отслаивающиеся участки. При нанесении мастики на глянцевую поверхность типа керамической плитки — рекомендуется проводить предварительное грунтование такой поверхности с последующим просушиванием «до отлипа»

При устройстве гидроизоляционного покрытия кровли рекомендуется особое внимание уделять стыкам и местам примыкания к трубопроводам, вентиляционным шахтам и т. д

В этих местах старое битумное покрытие удаляется до основания, затем выполняется устройство узла примыкания: вклеиваются откосы с углом наклона 45°С, промазываются мастикой, армируются нетканой лентой, которая утапливается в мастике и сверху наносится контрольный слой мастики.

Смешение компонентов: Компонент А перемешивается дрелью с насадкой или строительным миксером до однородного состояния, затем при перемешивании добавляется компонент Б и перемешиваются в течение 2-3 минут. Смешанные компоненты необходимо использовать в течение 20 минут.

Нанесение мастики: Мастику разливают на подготовленную поверхность в виде луж, полос, затем распределяют полимерным валиком с коротким ворсом, шпателем, резиновой раклей, соблюдая рекомендованный расход 0,6-1 кг на 1 м2 поверхности. Для гидроизоляции достаточно 1 слоя мастики, но в опасных местах, таких как стыки примыкания, температурные швы и т. д. мастику рекомендуется наносить в два слоя, армируя нетканым материалом или строительной полимерной сеткой. Второй слой рекомендуется наносить после отверждения первого, но в интервале до 24 часов после нанесения первого слоя.

COLODUR- БЕСЦВЕТНОЕ ПОЛИУРЕТАНОВОЕ ПОКРЫТИЕ

ПОЛИУРЕТАНОВОЕ – алифатическое однокомпонентное эластичное финишное покрытие. Самовыравнивающееся покрытие.

ЦВЕТОВАЯ ГАММА – бесцветный, прозрачный.РАСХОД–

• Прозрачные гидроизоляционные мембраны Эпоксидный праймер 200-300 г/м2 Colodur 2 слоя, каждый 300-500 г/м2
• Самовыравнивающиеся полы Эпоксидный праймер 200-300 г/м2 Pavifloor/Paviflex 1,5 кг/м2 , с кварцевой подсыпкой (доп-но)Colodur пигментированный. Один слой 300 г/м2
• Защита гидроизоляционной мембраны Эпоксидный праймер 200-300 г/м2 Гидроизоляционная мембрана (Impermax, Impermax 2K, Impermax Polyurea H, Polyurea) 1-1,5 кг/м2 Colodur пигментированный. Один слой 300 г/м2

ВРЕМЯ ВЫСЫХАНИЯ-+43°С, 50% отн.вл. = 2 ч.+25°С, 50% отн.вл  = 14 ч.

Пешеходная нагрузка допускается не ранее 2 суток. Окончательная полимеризация через 10-15 суток.

МАКСИМАЛЬНАЯ ТЕМПЕРАТУРА ЭКСПЛУАТАЦИИ – 80°СТЕМПЕРАТУРА ОСНОВАНИЯ – от +10° до +30°С. Влажность основания не более 4%. Влажность воздуха 80%. ОБЪЕМ ТАРЫ – 20 кг; 4 кг.

При работе на пористых основаниях материал можно разбавить. На гладких основаниях материал не разбавляется. Второй слой можно наносить, когда первый не работает на отлип. Но не более 24 часов.

ОСНОВЫ НАПЫЛЕНИЯ ПОЛИМОЧЕВИНЫ

ПОДГОТОВКА ОСНОВАНИЯ

Рекомендации SIKA

Бетонное основание должно быть твердым и иметь достаточную прочность на сжатие (минимум 25 Н/мм2) с минимальной прочностью на отрыв 1,5 Н/мм2. Основание должно быть чистым, сухим и не содержать никаких загрязнений, таких как грязь, масло, жир, рыхлые участки, поверхностные покрытия и т. д.  Бетонные основания должны быть подготовлены механическим способом с использованием абразивно-струйной очистки или пескоструйного (дробеструйного) оборудования для удаления цементного молока и получения открытой текстурированной поверхности. Слабый бетон должен быть удален, а поверхностные дефекты, такие как каверны и пустоты, должны быть полностью открыты. Ремонт основания, заполнение отверстий/пустот и выравнивание поверхности должны выполняться с использованием соответствующих ремонтных материалов на цементной или эпоксидной основе. Вся пыль, сыпучий и рыхлый материал должны быть полностью удалены со всех поверхностей перед нанесением продукта, предпочтительно пылесосом.

НАПЫЛЕНИЕ ПОЛИМОЧЕВИНЫ РЕКОМЕНДАЦИИ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ

НАПЫЛЕНИЕ ОТ SIKA

Пример выполнения гидроизоляционных работ на комбинированой кровле от компании Sika. Техническое задание заключалось в напылении эластичной гидроизоляционной мембраны на основание из ОСБ панелей. Примененная ПМ была на ароматической основе. поэтому ее пришлось укрыть дополнительным ультрафиолетостойким покрытием.

Производитель предлагает два варианта устройства гидроизоляции кровли в зависимости от типа эксплуатационных нагрузок:

Гидроизоляция эксплуатируемой кровли

• Sikalastic – 621 (или Sikalastic – 445) – ультрафиолетостойкое полиуретановое покрытие. Толщина слоя не менее  0,5 мм).
• Sikalastic – 851R – гибрид ароматической полимочевины горячего нанесения.  Рабочая толщина покрытия не менее 1,6 мм.
• Sika Concreat Primer, Sikafloor – 161 (или Sikafloor -156) – двухкомпонентная эпоксидная грунтовка.

Гидроизоляция не эксплуатируемой кровли

• Sikalastic -851R – гибрид ароматической полимочевины горячего нанесения.  Рабочая толщина покрытия не менее 2.1 мм.
• Sika Concreat Primer, Sikafloor – 161 (или Sikafloor -156) – двухкомпонентная эпоксидная грунтовка.

Некачественная подготовка основания (грунтование). 

Не жалейте праймер!!!! Хорошо подготовленная поверхность – это залог успеха! На вид основание должно напоминать стекло. Глянец на поверхности обязательное условие!  В зависимости от типа основания необходимо подбирать праймер (адгезив). Отсутствие праймера на бетонном или любом другом пористом основании практически 100% приведет к образованию кратеров и пор. Чаще всего сквозных.

Каверны образуются в следствии того, что остаточной влаге некуда деваться когда на нее наносят горячую полимочевину. Она под воздействием высокой температуры начинает активно испаряться и пробивать себе дорогу через полимочевинное покрытия образуя поры. 

Как бороться с таким типом дефектов? Есть несколько способов. Но каждый из них это трудоемкий и дорогой процесс.

1. Замазать каждую каверну полиуретановой мастикой.
2. Залить участки с кавернами еще одним слоем полимочевины до полного выравнивания покрытия.
3. Приклеить на праймер промежуточный слой спанбонда или стеклохолста. А затем напылить еще один слой поликарбамида для придания покрытию однородности.

пенополиуретана

ФИНИШНЫЕ ПОКРЫТИЯ (БЕСЦВЕТНАЯ ПОЛИМОЧЕВИНА)

Impertrans | Импертранс  – бесцветная полиуретановая гидроизоляционная мембрана с свойствами напоминающими полимочевину. Стойкая к износу, химическому воздействию,  УФ и атмосферным осадкам. Наносится ручным способом: кистью или валиком или безвоздушным распылением. Фасовка в металлические банки по 20 кг,9 кг,4 кг.

Paintchlore | Пэйнтхлор – прозрачное финишное покрытие для полимочевины, защищающее ее от выцветания. Алифатический полиуретан наносится ручным способом кисть. валиком, безвоздушной установкой низкого давления. Стойкое к УФ и химически агрессивным средам. В том числе хлор содержащим растворам. Фасовка в металлические банки по 20 кг, 4 кг.

KRYPTON КОМПОНЕНТЫ ПОЛИМОЧЕВИНЫ ДЛЯ УСТАНОВОК ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

• Poliurea Rayston | Полимочевина Рэйстон – чистая двухкомпонентная ароматическая полимочевина. Для оснований НЕ подверженных постоянному механическому воздействию. Цвета: Темно-серый , кирпичный, бежевый, синий; другие цвета колеруются под заказ. 
• Impermax 2K | Импермакс – двухкомпонентный ароматический полиуретан. Высокая химстойкость, хорошее сопротивление механическому и УФ воздействию. Возможные цвета: бежевый, серый, кирпично-красный, синий. Колеровка под заказ.
• Impermax Polyurea H | Импермакс полимочевина – двухкомпонентный гибрид двухкомпонентной полимочевины с повышенными характеристиками к истиранию и воздействию воды.  
• Kryptanate Spray | Криптанат Спрэй – двухкомпонентное антикоррозионное покрытие основанное на гибриде полимочевины. Может напыляться установками безвоздушного напыления. Поставляется в металлических банках 384кг + 96кг.

Проникающая гидроизоляция бетона

После нанесения на изолируемую поверхность проникающая гидроизоляция образует защитный слой не на поверхности, а в толще бетона. Этот материал способен распространяться вглубь пористых оснований, заполняя имеющиеся в конструкциях микротрещины и поры и создавая непроницаемый барьер для влаги.

Проникающая гидроизоляция производится в виде сухой смеси. В ее состав входят различные наполнители и модифицирующие химические добавки. Данная смесь разводится водой до получения нужной консистенции и наносится на бетон с помощью широкой кисти или валика. Нужно учитывать «живучесть» готового гидроизоляционного раствора и разводить количество смеси, которое потратится в течение 20-30 минут.

Когда смесь проникает вглубь структуры пористых материалов, происходит реакция активных химических веществ, в результате которой формируются нерастворимые кристаллогидраты, заполняющие капилляры, микротрещины и поры. Проникающая гидроизоляция становится частью структуры защищаемого материала, останавливая движение жидкости, но не исключая паропроницаемость. Придавая бетону гидроизоляционные свойства, данный материал также повышает долговечность и прочность.

Гидроизоляция бетона «жидким стеклом»

Жидкое стекло относится к типу проникающей гидроизоляции. Представляет собой смесь калия, силикатов натрия и химических веществ. После нанесения происходит реакция химикатов с влагой и компонентами бетона. В результате, жидкое стекло проникает в близкие к поверхности слои бетона, заполняя поры и микротрещины.

Материал прост в нанесении и работы можно выполнить собственными силами, с помощью кисти или валика. Нужно учитывать довольно быстрое схватывание материала и точно соблюдать дозировку при разведении с бетонной смесью. Также следует помнить о хрупкости материала после высыхания и, при необходимости, обеспечить дополнительную защиту от механических повреждений.
Строители часто объединяют два типа гидроизоляции для продления срока службы и придания дополнительной защиты бетонным конструкциям. Совместно с проникающей гидроизоляцией часто используют рулонные материалы, специальные обмазочные составы или полимочевину.

Гидроизоляция бетона жидкой резиной

Гидроизоляция бетона жидкой резиной набрала большую популярность в последние десятилетия. Жидкая резина наносится методом напыления при помощи пневматической установки, также существуют вариации жидкой резины, предназначенные для нанесения валиком или кистью. Нанесение данного материала допускается на вертикальные и горизонтальные поверхности. Но из-за текучести на вертикальных поверхностях возникают проблемы с набором толщины слоя. В некоторых случаях данная особенность может значительно повлиять на долговечность всего гидроизоляционного покрытия.

Обычно в основе состава жидкой резины используется битум и вода в соединении с жидким каучуком. Также присутствуют различные химические добавки, ускоряющие затвердевание и увеличивающие показатели эластичности. По факту, название «жидкая резина» — это маркетинговый ход, на самом деле данный материал является жидким битумом с разного рода добавками.
Основные преимущества «жидкой резины» – это бесшовность и скорость производства работ. «Жидкая резина» имеет высокие показатели сцепления с большинством строительных материалов. В составе материала отсутствуют вредные для здоровья человека химические примеси.

Рекомендации по нанесению жидкой резины на бетон

Особое внимание стоит уделить подготовке бетонных поверхностей перед нанесением гидроизоляционного слоя. Изолируемая поверхность очищается от всевозможных загрязнений, мусора, пыли и т.д., нужно удалить острые выступы, устранить большие трещины и выбоины

Рыхлый слой и известковое молочко удаляются с помощью шлифовальной машины или абразивной обработки. Угловые стыки и примыкания подготавливают с повышенным вниманием и тщательностью. Недопустимо наносить жидкую резину на сырую поверхность. Финальный этап подготовки бетонных поверхностей для гидроизоляции жидкой резиной – это нанесение специального праймера (грунта). Праймер перекрывает поры в бетонном основании и улучшает адгезию жидкой резины к защищаемым поверхностям. Спустя 2,5-3 часа после высыхания грунтовочного слоя равномерно наносится изоляционный состав. После нанесения первого слоя рекомендуется использовать армирующую подложку (например, геотекстиль) для достижения более высокой механической прочности и долговечности защитного покрытия.

При температуре воздуха +20 С и относительной влажности воздуха 60%, нанесенный слой гидроизоляции высыхает «на отлип» примерно за 2-3 минуты, затвердевает – в пределах 24-72 часов, набирает максимальную прочность в течение 7 суток.

Жидкая резина цена и расход

Стоимость жидкой резины начинается от 200 р./кг. Цена устройства защитного покрытия напрямую зависит от толщины гидроизоляционного слоя и качества выполняемых работ. Расход жидкой резины для получения покрытия толщиной 3мм составляет около 4,3кг/м2. Как показывает практика, это минимальная толщина для гидроизоляционного слоя из жидкой резины. Во многих случаях даже слой жидкой резины толщиной 3мм оказывается недостаточно надежным и долговечным. Также нужно учитывать, что покрытие из жидкой резины дает усадку независимо от применяемого оборудования и марки сырья. Усадка порядка 40-60%, закладывается в расчёт расхода материалов на единицу площади. Но, к сожалению, в России только около 20% строительных компаний наносят минимальную толщину и закладывают расход на усадку. Большинство предлагает «сэкономить» на толщине и выбрать дешевое, но не эффективное решение для гидроизоляции бетона.

Сравнение машин высокого, низкого давления и гибридной установки.

Плюсы	Минусы
+ Высокая производительность установок. Позволяет в короткие сроки покрывать большие площади поверхности	— Возможно «облако» взвеси вблизи места распыления.
+ Возможно применение шлангов для подачи компонентов к пистолету-распылителю длиной до 40 м. При выключении пистолета, компоненты в шлангах не стекают вниз.	— Требуется 2 компрессора, т.к. установка пневматическая.
+ Можно перерабатывать полимочевину. В комплекте идет проточный нагреватель и функция подогрева шлангов.	— Только одного производителя «Химтраст», за счет технических характеристик продукта
+ Гибридный пистолет позволяет наносить более равномерный слой и плотность получаемого ППУ, как следствие более равномерная теплопроводность.	— Стоимость пистолета для гибридной установки — 25 000 руб. Стоимость обычного пистолета для установки низкого давления — 15 000 руб.
+ Более экономичный расход сырья по сравнению с оборудованием низкого давления.
+ Невысокая стоимость оборудования, что означает минимальные инвестиции на старте бизнеса. Окупаемость при напылении 300 м.кв.
+ Малые габариты и вес установок. Вес не превышает 35 кг, что дает возможность перемещать оборудование силами одного-двух человек. Габариты большинства установок позволяют перевозить их даже в легковом автомобиле (не считая сырья).	— Стоимость установки Протон Айр 150 000 руб. На рынке можно найти машины простейших комплектаций и без дополнительного функционала за 65 000 руб.
+ Простота в эксплуатации — отсутствие сложных механизмов и электроники.
+ Относительно недорогие комплектующие и легкость в обслуживании. Зачастую ремонт оборудования производится самостоятельно на объекте.
+ Нет потребности в высокой квалификации оператора. Это хорошо для новичков в данном бизнесе.	— Неравномерный слой и плотность получаемого ППУ, как следствие неравномерная теплопроводность.
+ Требуемое напряжение — 220 В, при этом мощность самого аппарата, обычно, не превышает 3 кВт (без учета компрессора), что позволяет подключиться даже в домашних условиях.	— Несколько больший расход сырья по сравнению с установками высокого давления.

Пистолет-распылитель низкого давления

Принцип работы пистолета-распылителя РВ-5 комбинированного смешивания, за счет сжатого воздуха, и повышенного давления подаваемых материалов.

Компоненты через специальные сопла под давлением 20 бар, (в 4 раза выше, чем у установок низкого давления, работающих на плунжерных или шестеренчатых насосах) поступают в индивидуальные смесительные камеры, где распыляются и перемешиваются со сжатым воздухом, подаваемым в эти же камеры от компрессора. После чего, каждый компонент, находясь в аэрозольном состоянии, смешивается со сжатым воздухом, и поступает в общую смесительную камеру, в которой два аэрозольных материала смешиваются между собой.

При отпускании курка пистолета происходит мгновенное перекрывание подачи материала.

Совет

Перед началом работы, резьбовые соединения пистолета обработать солидолом – компоненты ППУ не имеют адгезии с жирными поверхностями. На очистку и обслуживание пистолета уйдет меньше времени.

Выводы

Приобретая Proton Air, вы получаете:

• Часть функций профессионального оборудовании высокого давления по стоимости машины низкого давления.
• Гарантию 1 год.
• Помощь в запуске и настройке машины после покупки на территории представительств.
• Постгарантийный сервис.

Proton Air оптимально подходит для частников и компаний начавших оказывать услуги по напылению и имеющим в месяц заказы от 200 м.кв. до 2 000 м.кв.

Если остались вопросы – пишите и звоните нам и нашим представителям.

• Как рассчитать расход ППУ.
• Расчет стоимости напыления ППУ на ровную поверхность.
• Усадка при напылении ППУ.